A szombathelyi Schaeffer Savaria Kft. II. üzemében elektromos hajtás elemeit – szinkron és aszinkron motorok forgórész-komponenseit – és forgórészt gyártanak hamarosan. Az Ipar 4.0 szellemiségében magasabb automatizáltsági fokkal működik majd az üzem: a gépek, berendezések robottechnikával működnek majd.
„Az új üzemben a jelenlegi gyártól eltérő üzemi környezetben, ugyanakkor magasfokú gyártási fegyelemmel, kiemelt tisztasági követelmények betartásával történik majd a gyártás. Mindez Magyarország nyugati régiójában jelentős technológiai fejlesztést jelent. Az egyik különleges technológia az alumínium nyomásos öntése”
– mondta el Horváth Csaba, a Schaeffler Savaria Kft. E-mobility területének vezetője.
Előzmények
Az első nyomásos öntőgépet 1927-ben a svájci Bühler készítette: kézi vezérlést és víz-hidraulikát alkalmazott. Joseph Polak cseh mérnök pedig 1929-ben szabadalmaztatta a világon elsőként működő nyomásos öntőgépét. Azóta több nagy gyártó szakosodott a technológia tökéletesítésére. Különös gondot fordítottak arra, hogy az öntési folyamat minden egyes fázisának lefolyása – kamratöltés, formatöltés, utánnyomás – pontosan beállítható, szabályozható legyen. A manapság használatos –teljesen automata öntőgépek – vezérlő-, adatgyűjtő-, paraméterellenőrző- és megjelenítő terminállal vannak ellátva. A nyomásos öntészet a legkiemelkedőbb jelentőségű öntészetnek tekinthető a könnyűfémből sorozatban készülő bonyolult geometriájú termékek előállítási módjai közül.
Fotó: Luxfoto
Csúcstechnológia az új üzemhez
Az új szombathelyi üzembe november elején érkezett meg az első gép. Az alumíniumöntőgép különlegessége, hogy az aszinkron forgórész acél lemeztest-kötegeit alumíniummal egyesíti.
„Tehát nem egy színalumínium tömegcikk öntéséről van szó, hanem egy nagy szilárdsági és megbízhatósági követelményeket teljesítő, komplex, egymástól fizikai paramétereiben is teljesen eltérő anyagokból kialakított egységről. Testet ad a szerkezetnek, bordákat és zárógyűrűket formál. A hibridfém alkatrészbe körben acélt önt a gép – ennek hibamentes megvalósítása csúcstechnológiával történik”
– részletezte Horváth Csaba.
Egyedi szerkezet
A gép Németországból érkezett. A végleges geometriai és technológiai kialakítást a német autóipari elvárásokra jellemző alapos tesztelési és validálási folyamat előzte meg. Horváth Csaba kiemelte, „a maga nemében egyedinek mondható a szerkezet és a szerszámozás is.”
Az alumíniumöntőgép vízszintes hidegkamrás nyomásos öntést valósít meg. Részei: mozgószerszám, állószerszám, mozgó és álló formák, öntőkamra, öntődugattyú, adagoló és kilökőegység.
A fém részére külön olvasztókemence áll rendelkezésre, amely az alapanyag olvasztását és az öntést is stabilabbá teszi. Magát az öntőgépet robot szolgálja ki: a cella töltése robottal történik, akárcsak a cellán belüli alkatrésztovábbítás. A kiöntés után a darabok a hűtőcella segítségével kerülnek lehűtésre. Technológiai szempontból a hagyományos gravitációs öntéshez képest ezzel a géppel a formatöltés 100-szor gyorsabban valósul meg, és az utánnyomáskor eléri akár az 1000 bar feletti nyomást is.
A nyomásos öntési technológia részműveletei hidegkamrás öntésnél a következők:
1. Szerszámfelek zárása
2. A folyékony fém adagolása az öntőkamrába
3. Az öntés folyamata
4. Szerszámfelek nyitása
5. Öntvény kilökése
6. Szerszám tisztítása, leválasztó anyag felvitele
Összetett és specifikus a gép kezelése is, hiszen egy komplett gyártócellát kell működtetni: öntőgép, olvasztókemencék, robotok, présgép, lézerfeliratozó, palettázó csomagoló egység.
Fotó: Luxfoto
Technológia és kihívás
Minden egyes művelet több fázisból áll. A legnagyobb kihívás a különleges geometriájú forgórész öntése mellett a termék magas minőségi elvárásainak biztosítása, mivel a könnyűfémek – jelen esetben az alumínium – fizikai és kémiai tulajdonságai hirtelen változnak meg a megszilárduláskor. A folyékony alumínium ugyanis akár 5% gázt (azaz levegőt) képes feloldani folyékony állapotában, míg megdermedéskor ez az érték ennek 1000-red részére zuhan le. A technológia magas színvonalát egyebek mellett ez is biztosítja: a porozitás és gázzárványok lehető legalacsonyabb szinten tartása.
A végtermék egy 12.000/perc fordulatszámú rotor, amely a repülőgépalkatrész-gyártásban alkalmazott pontos és szigorú minőségi követelmények biztosításával és betartásával hozható csak létre. Minőségbiztosítási oldalról laboratóriumi és roncsolásmentes vizsgálattal is ellenőrzésre kerül a termék, hogy a magas minőségi elvárásokat minden egyes legyártott darabra garantálni tudja a vállalat – hangsúlyozta a Schaeffler Savaria Kft. E-mobility terület vezetője.
Az üzem géptelepítésének következő lépései a forgácsolás területén folytatódnak várhatóan december hónapban.
- Szponzorált tartalmat olvastál! -
